OKIデータ（前野幹彦社長）はここ数年、世界レベルで生産プロセスを短縮化し、高品質の製品を迅速に市場投入する「グローバル・オペレーション・マネジメント」体制の整備を進めてきた。同社の世界生産拠点は、日本の福島事業所のほか、英国、タイ、中国にある。このうち福島事業所は、迅速な製品供給体制「READY TO SELL」を実現する叩き台をつくり、同社の世界拠点にその手法を発信する工場の役割を果たしている。今は、「新生産プロセス」の構築や「ムダ取り活動」と呼ぶ生産性を上げる活動を展開。同事業所からは、OKIデータが世界のプリンタ市場で勝ち残るための生産革新が垣間見える。（谷畑良胤（本紙編集長）●取材／文）

新プロセスと「ムダ取り活動」で
役割増す福島事業所の現場

　福島事業所は1944年、沖電気工業の福島工場として開設。90年にはOKIデータの前身、沖データシステムズが設立され、94年にOKIデータ福島事業所としてプリンタ、FAX、消耗品生産の中核拠点として位置づけられた。しかし、同社プリンタの生産・販売体制を世界に向け本格化するとの方針から、海外に生産拠点を設置し、生産や運搬の効率性、人件費などの低コスト化を図ってきた。そのため、福島事業所の生産台数は94年の124万6000台から07年には4万5000台までに減少した。

■世界的なシステム統合目指す

　現在の福島事業所は、国内営業部門が受注したドットインパクトプリンタ（SIDM）と、中国・深工場とタイ工場で生産したカラー・モノクロプリンタを輸入し、顧客に引き渡す前のコンフィグレーション（国内向けに合わせた仕様に変更）を主に、基盤組み立て、リサイクルなどを手がけている。福島事業所は、製品を大量生産する拠点としての役割は減ったが、「グローバル・オペレーション・マネジメント」体制を整備するオペレーション拠点として重要な機能を果たしている。

　03年には、新生産プロセスの構築「Vプロジェクト」を開始した。世界市場にタイムリーな製品を供給する「READY TO SELL」を実現するため、生産管理や需給調整、販売物流、原価管理などの経営情報を一元化して共有し、世界レベルで業務プロセスの統合を目指している。将来的には、需給調整や生産計画、資材調達を中核機能として、短サイクルのコンカレント（同時並行）計画を立てられるように、世界的なシステム統合を行う計画である。　その第一弾として、昨年8月には福島事業所とシングルプリンタを生産するタイ工場に、SAPのERPを導入し、業務を統合化した。各プロセスのデータ連携と即時データの取得、精度の向上ができたほか、需給調整の週次化や1週前の確定生産、PULL生産などを実現するまでに効率化することに成功した。

　同社のプリンタは、基本的に受注生産方式を採用している。これまで、福島事業所とタイ工場では、生産着手の5週前までに注文を確定する必要があった。しかし、この業務改革により、1週前の注文でも生産することができるようになっている。この効果について、吉田修・生産センタ副センタ長は「注文受領のタイミングを短縮し、販売会社の需要を生産の直前まで引き付けられるようになった」と、部材調達の納期を徹底させるなど、SCMを軸にした改革が奏功したという。

■月3500万円の倉庫代をゼロに

　大枠の「新生産プロセス」構築に向けた取り組みに加え、「ムダ取り活動」を積極化している。基盤実装、組み立て、部材管理、梱包の各行程で「ムダ取り実践会」を発足し、作業改善などを進めている。福島事業所では、1人が1台の製品を組み立てる「セル生産方式」を採用しているが、「各担当者の生産効率を上げることができれば、部品を置くスペースと各自が生産するスペースの距離が短くなり、ラインを短縮化できる」（川田昇治・ムダ取り推進課課長）と、その実効性を語る。実際、今年度（08年3月期）のSIDMの生産性は、前年度に比べ10％向上する見通し。部材調達に対し、生産リードを短縮できたかを測る棚卸高は、07年3月を100％とすると、今年度上期が75％、下期で50％に削減できる計画だ。

　また、生産性向上で工場スペースに余裕ができたため、完成品などを置く「外部倉庫」6か所を返却し、福島事業所内に移設した。「外部倉庫」は合計1949坪、月額3539万円を支出していたが、移設でゼロになった。阿部道郎・生産センタ資材第二部部長は「こうした地道な活動は、世界の工場に波及させることが目的」としており、プリンタ原価の削減を行うことになりそうだ。